Voyons comment fabriquer des poignées et des serrures de porte en bois pour les chalets, les appartements et les meubles en bois. Les poignées de porte et les loquets fabriqués en usine n'offrent pas beaucoup de flexibilité par temps glacial et dans les bâtiments très humides. La photo principale montre l'un des nombreux loquets de porte. Montré à droite ci-dessous 
Un simple loquet coulissant, il convient particulièrement aux hangars en bois, mais peut être utilisé à la campagne sur n'importe quelle porte.
Une variété de poignées et de serrures en bois.
Cette photo montre une poignée de porte avec un loquet. En tournant ces poignées de porte dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, nous cachons la goupille dans la serrure, la poignée est située sur un boulon en bois. Le pêne est à ressort afin que ces serrures de porte puissent se fermer d'elles-mêmes. Il convient toutefois de noter que ces ferrures de porte ont une friction trop élevée et ne fonctionneront pas toujours parfaitement.
C'est mon château préféré dans la maison. Avoir une poignée dans la serrure - un levier qui a pour but de déplacer le curseur à l'intérieur du corps. Il est très agréable d'ouvrir et de fermer des portes avec une telle serrure.
Ces poignées et serrures en bois décoreront n'importe quelle porte principale de chalet. Ce loquet ferme la porte très doucement lorsqu'on la claque. Vous pouvez évaluer pleinement le fonctionnement du loquet en regardant la vidéo.
La photo montre un loquet de porte intérieure, généralement situé dans une maison. La serrure est constituée d'une goupille en bois qui s'insère dans un trou et verrouille la porte de la salle de bain. En fait, tous les « verrous » sont conçus pour insérer précisément la goupille dans le trou.
Les loquets de porte présentés sur la photo ci-dessous sont déjà plus avancés. Ils ont commencé à partir de leurs poignées de porte d’origine, décrites plus haut. Ils intègrent des ressorts qui permettent aux loquets de se fermer automatiquement lorsque la porte est claquée. Pour les portes de toilettes et de salles de bains, une goupille supplémentaire est installée dans le corps de la serrure et empêche la poignée de tourner.
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Préface.
Il existe une grande variété de stylos qui peuvent être achetés sans problème dans n’importe quel magasin de fournitures de bureau. Parfois, vous voulez avoir quelque chose que personne n’a et n’aura jamais, ou que seul un cercle limité de personnes possède. C'est pareil avec les poignées... oui !!! avec les stylos les plus ordinaires, avec lesquels les étudiants écrivent leurs notes inutiles, les chimistes écrivent diverses formules de réaction, les comptables remplissent toutes sortes de formulaires, certificats, etc. Dans cet article « Comment fabriquer un manche… » (KSR), je vais essayer de montrer de manière populaire comment fabriquer un manche en bois original.
Développement de projets (travail de bureau).
Avant de faire quoi que ce soit, vous devez élaborer un plan. Désormais, le plan s'appellera la sélection des matériaux, le développement d'un modèle 3D du manche, puis la création des dessins nécessaires et le développement de la technologie de fabrication pour l'une ou l'autre pièce.
Sélection de matériaux.
Étape à franchir avec l'entière responsabilité, car la durabilité des poignées et leur aspect dépendront du choix du matériau. Le bois à partir duquel les manches seront fabriqués doit être aussi dur et dense que possible et, par conséquent, il sera bien poli. Mon choix s'est porté sur l'ébène (ébène), le hêtre, l'érable, quant au bois ; fait de matériaux autres que le bois - un tube en aluminium, une tige en laiton et la tige à bille elle-même avec de la pâte. En fait, c’est toute la liste des matériaux.
De gauche à droite : baguettes avec pâte, tubes aluminium, baguettes en laiton (ressemblent à ça car elles sont vernies), érable, hêtre, ébène.
Développement de l'apparence.
Ayant le matériel nécessaire, vous pouvez commencer à concevoir. Tout d’abord, l’apparence des poignées. Je précise tout de suite que les stylos n'auront pas de capuchon, ni de clips (à accrocher à votre poche). En fait, voici quatre options de stylet (dessinées dans Photoshop CS). À propos, aucun d'entre eux ne s'est réalisé dans la vie, ils l'ont fait différemment.
En effet, il est clair que la pointe même du manche sera en ébène, puis en hêtre et enfin en érable. Les bouchons (ceux à visser, pas ceux qui recouvrent la tige) seront en laiton puis polis.
La modélisation.
Une fois l’apparence complètement définie, on passe à la modélisation 3D du manche. Pourquoi cela est-il fait ? Le fait est que quand on regarde ce qui devrait se passer, c'est plus facile à faire et à imaginer, d'ailleurs, à l'aide du modèle, toutes les dimensions du manche (dimètres, longueurs, profondeurs) sont déterminées, et à partir de ce modèle vous pouvez obtenir les dessins nécessaires qui aident aussi beaucoup à la production (bien sûr, le stylo est un objet très simple, je n'ai pas eu à dessiner de modèle pour cela, j'ai juste décidé de montrer l'approche).
Vous pouvez écrire beaucoup de choses sur la façon de dessiner un modèle, mais c'est un sujet complètement différent, il ne sera donc pas abordé. Permettez-moi simplement de dire que j'ai modélisé dans le programme Solid Works 2008 et que j'y ai créé quelque chose de similaire aux dessins.
Voici les modèles 3D (de haut à droite, de haut en bas) du capuchon avant, du capuchon arrière, du bois massif, de la tige à rotule, du tube aluminium.
Le même modèle, mais assemblé et avec une texture bois appliquée.
La modélisation est désormais terminée, passons maintenant à la matérialisation de notre
projet. Il a fière allure sur le papier et se sent encore mieux dans votre main. Donc,
fabrication...
Fabrication.
Alors passons à la partie amusante : réaliser ce que vous avez dessiné. Comme je l'ai écrit plus tôt, au cours du processus de fabrication, l'apparence et la taille des poignées peuvent changer...
Réalisation de la tige centrale.
L’une des pièces les plus importantes, puisqu’elle verrouille les capuchons avant et arrière, est également la partie la plus rigide du stylo. L'ébauche de la tige sera un tube en aluminium d'un diamètre extérieur de 6 millimètres et d'un diamètre intérieur de 4 millimètres.
La tige sera ensuite « recouverte » de bois. Pour une meilleure adhérence du liant « tube-colle-bois », il faut rendre rugueuse la surface des tubes, c'est à dire la rendre rugueuse (avec du papier de verre, une lime aiguille, une lime, peu importe). Ensuite, enveloppez-le avec du fil, de préférence en coton (le fil de coton absorbera mieux les adhésifs).
Tubes enveloppés de fil. A ce stade les tubes sont prêts.
Fabrication de coque en bois.
Comme prévu précédemment, la coque décorative sera composée de trois couleurs de bois - noir (ébène), brun rougeâtre - hêtre, crème - érable (si les couleurs ne sont pas nommées correctement, ne vous inquiétez pas, je suis peut-être daltonien) . La différence avec celui dessiné dans Photoshop CS sera que la majeure partie sera en ébène, puis en hêtre et encore moins en érable.
Nous avons du hêtre et de l'ébène sous forme de plaques, il faudra donc coller deux lattes pour augmenter l'épaisseur. Mais l'érable est sous forme solide et n'a pas besoin d'être recollé.
Lattes en ébène, hêtre, érable préparées pour le collage (de haut en bas). Nous diluons la résine époxy (Ed-20). Vous pouvez utiliser de la résine polyester, mais sa résistance est inférieure, et de plus, lors de la polymérisation, du styrène est libéré, ce qui est nocif (pour la résine époxy, c'est du chlore). Lorsque vous travaillez avec de la résine, il est fortement conseillé d'utiliser des gants en caoutchouc.
Etaler de résine et compresser avec des pinces.
Une fois la résine durcie (elle ne sèche pas, mais polymérise, c'est pourquoi les gens expérimentés disent que la résine a pris), vous pouvez commencer le démembrement. Pour ce faire, nous utiliserons une boîte à onglets (en gros, un gabarit).
Après de simples mouvements de va-et-vient, on obtient des ébauches pour le « corps » du manche. La chose noire et la plus grande sur la table est la boîte à onglets, elle a des rainures pour une scie à métaux.
Il reste maintenant la partie la plus difficile : percer le trou pour le tube. La difficulté est que le trou doit être coaxial dans chaque kit de poignée préparé. Si les trous ne sont pas en pin, nos avions ne seront pas reliés par un avion, mais par une ligne, et nous obtiendrons un espace qui, bien sûr, sera rempli de résine, mais il n'aura pas l'air soigné. Par conséquent, je vais d'abord percer un trou dans la pièce la plus dense et la plus longue - dans l'ébène.
La perceuse est fixée de manière fixe, nous déplaçons donc simplement notre pièce dans la direction axiale sur la perceuse, en regardant l'alignement d'en haut à l'œil nu (si vous ne faites pas confiance à vos yeux, créez des guides qui seront parallèles à la perceuse).
Après avoir percé l'ébène, vous devez le coller sur du hêtre sur de la cyacrine (cyanoacrylate d'éthyle, communément appelée super colle) ; d'ailleurs, vous devez le coller par points, en le saisissant un peu pour pouvoir l'arracher. Ainsi, le trou dans l’ébène servira de guide, et il n’y aura aucun déplacement. Forage du hêtre
Une fois le trou percé dans le hêtre (d'ailleurs, il sera borgne, c'est-à-dire non traversant, car le foret est court), il est nécessaire de déchirer ces moitiés et de percer le trou.
Assemblage de l'ébauche de poignée.
L'assemblage sera réalisé à l'aide d'un liant époxy (résine époxy). Tout d'abord, après avoir dilué la résine, on imprègne le fil sur les tiges, il ne doit rester aucune tache sèche. Ensuite, nous enfilons nos morceaux tranchés sur des tubes, comme de la viande sur une brochette, sans oublier de lubrifier les plans d'accouplement avec de la résine.
Il s'avère que quelque chose de similaire aux bâtons multicolores. La résine durcit complètement en 24 heures, mais le processus de polymérisation se poursuit et la résine durcie atteint sa résistance maximale en une semaine environ, à condition qu'elle ait été correctement préparée (le rapport résine/durcisseur correct ; pour l'ED-20, il s'agit de 10 parties de résine à 1 part de durcisseur) . Il ne reste plus qu'à le serrer avec des pinces et à attendre un peu.
Lorsqu'il est comprimé avec des pinces, l'écart entre les pièces devient encore plus petit.
Une fois l’époxy durci, vous pouvez commencer à tourner les poignées. Je vais affûter sur un tour d'entraînement universel TV-6.
Poignée tournante (profilage).
Comme je l'ai écrit plus tôt, le profilage sera réalisé sur un tour TV-6 ; c'est sur les tours que l'on pourra obtenir presque tous les corps de révolution (cylindre, bille, cône et autres).
Le tour a un mandrin dans lequel une extrémité de la poignée est serrée et une contre-pointe dans laquelle le centre est inséré. Lorsque nous fixons une pièce dans un mandrin, nous nous retrouvons avec une extrémité libre et non sécurisée de la pièce, qui doit être serrée avec le centre.
Une fois la pièce serrée dans la machine, le traitement peut commencer. Tout d'abord, vous devez traiter la pièce de manière à obtenir un cylindre d'un diamètre correspondant au diamètre maximum du manche plus 0,5 millimètre de réserve.
Le cylindre obtenu doit être rétréci vers les extrémités, lui donnant ainsi la forme d'une poignée. Le moyen le plus simple de le faire est d'abord d'utiliser un cutter, puis de l'amener à l'état souhaité avec du papier de verre collé sur un bloc.
Après traitement, nous obtenons un certain produit semi-fini qui doit être traité avec du papier de verre fin pour niveler la surface. Nous avons coupé l'excédent de tube en aluminium qui dépasse.
Coupe-fil.
Des filetages sont nécessaires pour fixer les capuchons dévissables avant et arrière. Le manche étant assez fin, vous devez être très prudent lors du choix de la taille du fil. Tout d'abord, vous devez décider du diamètre et du pas du filetage. Le diamètre sera de 5 millimètres. Le pas de filetage est la distance entre deux filetages adjacents. Plus le pas est grand, plus le filetage est gros et vice versa.
Pour les poignées, l'esthétique et la beauté sont plus importantes que la force de fixation, c'est pourquoi le pas de filetage est aussi petit que possible - 0,5 millimètre. De plus, plus le pas est petit, plus la hauteur du filetage est petite et plus le diamètre du tube est petit vous pouvez couper un filetage sans le « casser ». Le dispositif d'enfilage s'appelle un taraud. Les tarauds sont distingués par les chiffres 1, 2 et 3. La différence est que 1 est un taraud qui a une approche douce et des filetages plus fins, 2 est une approche plus raide et un filetage presque pleine grandeur, 3 est utilisé pour la finition finale du filetage, là où une haute précision est requise. Je n'utiliserai que le premier pour que le fil soit plus serré, sans jeu.
À gauche se trouve un marqueur à deux, à droite un marqueur d'unité.
Avant de couper le filetage, vous devez percer le tube en aluminium jusqu'à un diamètre de 4,6 millimètres (rappelez-vous que le diamètre intérieur est de 4 millimètres). Sinon, le taraud alésera le trou comme s'il s'agissait d'un alésoir.
Pour couper les fils, ou plutôt pour maintenir le taraud, on utilise une clé. Lors de la coupe de fils, il est préférable de tenir le manche dans la main, car les étaux, pinces et autres dispositifs de maintien écraseront le manche et lui donneront un aspect dégoûtant. De plus, lors de la coupe de fils, il est préférable d'envelopper le manche dans du caoutchouc mousse, car si nous tenons le manche dans nos mains, la graisse, la sueur et la saleté qui se trouvent sur nos mains seront absorbées par le bois, et ce sera particulièrement visible sur bois clair.
Le fil doit être coupé à une profondeur d'au moins 10 millimètres. Cela est dû au fait que la longueur du filetage dans le capuchon est de 10 millimètres.
Sculpture terminée dans le manche.
Appliquer une inscription.
Pour que le stylo soit encore plus unique et fasse partie de son propriétaire, c'est-à-dire qu'il devienne personnalisé, il est nécessaire d'y mettre un nom. Le nom sera imprimé sur la partie la plus claire du manche (érable). Le principe de rédaction de l’inscription est le suivant :
1. Dans Photoshop CS, dessinez un nom, le type de police du nom que nous voulons voir sur le stylo.
2. Inversez l'image verticalement ou horizontalement. Peu importe comment, le but est d'obtenir une image miroir de notre dessin.
3. Redimensionnez l'image pour qu'elle s'adapte parfaitement à la partie claire de la poignée et qu'elle ne dépasse nulle part. Dans ce cas, la longueur (la plus grande taille) est de 20 millimètres et la hauteur est déterminée proportionnellement.
Après ces opérations, nous imprimons plusieurs données d'image sur une feuille en utilisant laser imprimante (laser, pas jet d'encre ou matricielle, sinon rien ne fonctionnera).
Mais avant d’appliquer l’image au stylo, je vais d’abord essayer de l’appliquer sur une pièce de test en bois.
Comment faire, coupez un petit morceau avec notre image, fixez-le avec du ruban adhésif sur la pièce. Ensuite, prenez un fer chauffé et réchauffez notre image. Le chauffage doit être fait avec précaution, car en cas de surchauffe, le papier peut coller au morceau de bois et rester en morceaux dessus (le transfert d'image s'effectue quasiment selon le même principe que dans une imprimante laser ; la substance colorante dans une imprimante laser est du toner (poudre), qui « fritte » lorsqu'il est chauffé « et colle à la surface sur laquelle il se trouvait avant le chauffage, donc, si du toner se renverse sur les vêtements, ne le lavez pas à l'eau chaude).
Après avoir pratiqué la découpe, nous commencerons à appliquer l'image directement sur le manche lui-même.
Nous le réparons et après chauffage, nous l'obtenons. Comme vous pouvez le voir sur la photo, le nom n'a pas l'air très contrasté, c'est-à-dire qu'il ne s'agit pas d'une couleur radicalement noire, nous prenons donc un stylo gel noir dans notre main et décrivons soigneusement les contours. Le résultat est bien visible sur la photo suivante (la lettre « A » n’est pas entièrement encerclée).
Une fois le lettrage entièrement tracé, laissez le stylo tranquille pour permettre à la pâte de sécher. A ce stade, la demande d’inscription peut être considérée comme terminée.
Faire des casquettes.
Malheureusement, lorsque j’ai affûté les capuchons, je n’avais pas d’appareil photo à portée de main, il n’y a donc pas de photos du processus de fabrication. Il n'y a que des photographies de produits finis. Par conséquent, je vais essayer de décrire le processus de fabrication avec des mots.
Nous avons mis sous nos yeux le dessin dessiné précédemment. Tout d’abord, nous devons décider de la taille localement. Le diamètre maximum du capuchon sera égal au petit diamètre de la poignée du côté sur lequel se trouvera le capuchon. Ensuite, nous affûtons la « saillie » du fil (diamètre 5 millimètres). Après l'avoir tourné, on coupe le filetage extérieur avec un outil (un outil pour couper les filetages extérieurs, contrairement aux filières, un outil est un outil monobloc, et donne donc un filetage plus précis, notamment pour les petits diamètres). Et seulement après cela, précisément après avoir coupé le fil, nous perçons un trou. Pourquoi après le filetage ? C'est simple, le fait est que si on perce d'abord un trou, alors on se retrouve dans un cas où on va couper un filetage sur un tube. Le filetage s'accompagne d'un moment de torsion important agissant sur la tige (tube) sur laquelle nous coupons, à la suite de quoi le tube peut simplement se casser. C'est pour cette raison que nous coupons d'abord le filetage puis perçons.
Après avoir coupé le filetage et percé le trou, vous pouvez commencer à concevoir le design extérieur de la forme ogive du capuchon.
Après avoir donné au capuchon la forme que vous souhaitez (semblable à la forme d'un dessin), prenez du papier de verre et nivelez la surface (le fait est qu'après avoir tourné, des « anneaux » restent sur le matériau). Nous utilisons plusieurs peaux de granulométries différentes pour obtenir les meilleurs résultats. Et enfin, prenez un cercle de feutre (les bottes en feutre sont également fabriquées à partir de feutre), appliquez-y de la pâte GOI (pâte à polir) et polissez le capuchon pour que le métal soit uniforme, sans anneaux ni rayures.
Pour obtenir encore plus de brillance, vous pouvez frotter les capuchons sur du papier, la feuille de papier la plus ordinaire.
Vernissage du manche.
Nous sommes donc arrivés à la dernière et dernière étape. Pour protéger le bois à partir duquel le manche est fabriqué des conditions atmosphériques, de la sueur des mains et de la graisse, nous enduirons le manche de vernis. Au début, je voulais utiliser de la résine époxy pour le revêtement, mais elle s'est avérée épaisse et, diluée avec de l'alcool méthylique après durcissement, elle est restée douce et lâche, comme de la gelée. Bien entendu, cette option ne convient pas.
Cela a été suivi d'une visite au magasin, ou plutôt au supermarché de matériaux de construction. J'étais surtout intéressé par les étagères recouvertes de peinture. En général, après un court séjour, j'ai choisi le vernis parquet brillant. En théorie, le vernis est spécialement conçu pour les surfaces les plus sensibles à l'abrasion.
Je vais appliquer le vernis en utilisant la « méthode de coulée », c'est-à-dire abaisser complètement le manche dans un pot de vernis et le placer dans un endroit où l'excès de vernis s'écoulera tranquillement et laissera une couche uniforme et brillante. Pourquoi cette méthode ? Tout est simple, les manches sont pour la plupart fabriqués à la maison et vernis également, donc l'enduction au pistolet est immédiatement inutile, car la dispersion lors de la pulvérisation du vernis sera très importante et tachera tout autour. Brosse. Vous pouvez également le recouvrir d'une brosse, mais dans ce cas, les directions dans lesquelles vous avez déplacé la brosse seront visibles sur le manche et les peluches restantes n'apporteront pas de joie.
Avant de plonger, il est nécessaire de recouvrir, par exemple, le trou du fond avec de la pâte à modeler, protégeant ainsi le fil de la pénétration de vernis.
La photographie montre que lorsque le vernis coule, il forme des irrégularités transversales, semblables à des vagues. Mais une fois l'excès de vernis drainé, la surface deviendra brillante et brillante.
Après 24 heures, retirez les poignées, nettoyez soigneusement les extrémités avec un scalpel des restes de vernis, nettoyez toute la pâte à modeler, vissez les capuchons et insérez la pâte. Après les opérations effectuées, nous recevrons deux produits différents et en même temps deux produits identiques.
Tige : courte, émoussée, arrondie
Inférieur : long, pointu, légèrement arrondi
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Manche de couteau en bois DIY. Comment fabriquer un manche de couteau en bois. Manche de couteau bricolage. Manche de couteau en bois DIY. Du simple au complexe. Du grand au petit. Auteur masterVAN. Je ne sais pas qui a prononcé cette merveilleuse phrase, mais mon père l’a inculquée à mon frère et à moi. Je suis toujours ce principe. Sur cette base, j'ai décidé de montrer une leçon sur la fabrication d'un couteau cadeau à partir de matériaux simples et abordables. De plus, travaillez sur les problèmes apparus et montrez quelques astuces. Matériaux d'origine : un morceau de corne de vache, du bubinga en couche droite (chutes du lit des jeunes mariés)))), du cuir de bovin et de python (un petit morceau. Grâce au peu de farine pour le cadeau), une lame de Damas d'un Russe forgeron (une bonne frimousse coûte plus cher que l'argent), une épingle, un cordon, une fibre noire et une tige de cupronickel. Le tutoriel sera long. Ce n’est pas un fait que j’y arriverai en un jour.
Nous commençons à réfléchir et à salir le papier. Dessinez le contour du manche adapté à cette lame. Nous n'entrerons pas encore dans les détails - du simple au complexe
Nous examinons la corne de la vache et remarquons immédiatement une petite nuisance : des fissures. Aucun problème. À chaque étape du traitement, nous les renversons avec du cyanoacrylate
Nous protégeons la lame avec du ruban isolant. Un petit truc. Avant le remontage, je lubrifie la lame avec de l'huile pour pistolet. Il est un peu difficile d'enrouler le ruban ensuite, mais cela garantit une protection contre la corrosion
Nous coupons un tremplin aux plaisirs conjugaux. Il est nécessaire de déterminer exactement où les barres ont été collées et coupées exactement au point de collage. On obtient un bloc avec des murs 30 x 40 mm
Après le sciage, nous fixons les pièces et marquons les joints avec un crayon (pour que plus tard vous ne les mélangez pas accidentellement et que vous commenciez à percer de l'autre côté
Nous égalisons l'épaisseur de la tige à l'aide de papier de verre. J'essaie de le rendre environ 0,5 mm plus fin que les supports de lame
Couper des entretoises fines
Raccourcissez un peu la tige. Il n'arrive pas à 2mm jusqu'à la broche. Nous appliquons constamment le flan au dessin (ou au dessin... qui a
Habituellement, au bord de la lame et de la tige, j'affûte la tige très soigneusement et lentement avec un tel accessoire
Nous broyons et commençons à arrondir la première entretoise
J'ai percé et vu la rainure avec ces outils. Soigneusement et lentement, en utilisant constamment un pied à coulisse.
Nous insérons constamment la lame. On l'essaye et s'il faut souffrir longtemps, quoi ? Droite
J'ai découpé de fines entretoises avec des cercles coupants. J'ai coupé la fibre avec des ciseaux. Je finis tout avec des limes diamantées
Nous le mettons sur la tige et surveillons l'étanchéité de l'ajustement. Les entretoises ne doivent pas bouger.
Forer une vache. Il est préférable de toujours savoir où se trouve votre entretoise en haut et où elle se trouve en bas. Après perçage et découpe, j'agrandis le trou avec des limes diamantées
Nous nous habillons et essayons
C'est là que le plaisir commence : nous mettons la dernière partie du manche. Assurez-vous de transférer le contour de la tige sur le bois. Ceci est nécessaire pour les épingles. L'installation sera combinée : broches + fixation
On perce des trous de part en part))) J'utilise des forets HSS K (cobalt)
Trou d'épingle. Vous ne pouvez pas vraiment évaser l'épingle. C'est pourquoi je fais des encoches exactement au milieu de l'épingle. L'époxy y coulera et tout ira bien
Nous appliquons de la colle, insérons les épingles, attendons un jour et commençons à poncer la Corvette 51 (pas une publicité. La vérité honnête
Rendre soigneusement la poignée rectangulaire. Ensuite, nous broyons les coins - je commence à arrondir
Le sommet danse déjà. Il est temps de vérifier la symétrie de la poignée
Les flèches indiquent des conneries
Je vérifie également la plaque arrière. je vois les conneries
Après avoir éliminé le tyran, je passe au ventre. Le dessin étrange du ventre est dicté par le type de travail de ce couteau. La charge maximale sera lors de l'affûtage des crayons))))) Le garçon d'anniversaire est un architecte
N'oubliez pas les fissures. Nous versons du cyanoacrylate
Et maintenant vient le temps des jambages : (La hauteur de la corne n'était pas suffisante - j'ai raté et la lame a picoré. Que faire ? Le temps presse. On utilise une astuce : on va soutenir la ligne de crosse de la lame avec la ligne du fil sur le manche (le schéma est marqué d'un trait rouge)
Crayon et gomme pour vous aider
Couper une ligne avec un montant
Nous commençons à abaisser l'arrière-plan. J'ai commencé à le faire avec un ciseau à profil « coin ».
Mais je n’ai pas les compétences d’un sculpteur... et je n’ai pas le temps. Par conséquent, je suis passé avec plaisir à la fraise en carbure
Nous continuons à abaisser le fond à l'aide de fraises
Fabriquer des poignées sur un tour peut être à la fois simple et amusant et constitue un bon moyen de se lancer dans le travail du bois. Faire tourner des stylos-plumes nécessite un petit investissement - environ 200 $ si vous possédez déjà un tour et des couteaux, ou environ 600 à 800 $ si vous partez de zéro, et vous pouvez le faire même dans un petit espace de la taille d'un placard. Il vous suffit d'acheter un kit de mécanisme à bouton, d'usiner un corps en bois (ou d'un matériau composite multicolore) et de presser les composants ensemble. Avec un peu de pratique, vous pouvez facilement fabriquer un stylo en moins d'une heure.
Nous allons vous montrer comment fabriquer le stylo le plus typique de vos propres mains.
Vous pouvez varier la forme des éléments tournés selon vos goûts, et le processus de fabrication de presque tous les ensembles est le même. Eh bien, commençons !
NOUS FABRIQUONS DES Ébauches POUR POIGNÉES TOURNANTES
1. Coupez deux morceaux de bois d'environ 3 mm plus longs que les cylindres à poignée métallique de votre kit. Marquez les flans pour pouvoir ensuite les positionner les uns par rapport aux autres de la même manière (photo A).
2. Percez un trou au centre de chaque pièce, d'un diamètre égal au cylindre du manche (photo B).
H. Pour une meilleure adhérence, passez sur le cylindre avec du papier de verre grain 100 pour éliminer tout vernis ou saleté. Utilisez un adhésif cyanoacrylate (instantané) de viscosité moyenne pour fixer la tige dans chaque morceau de bois (Photo C). Une fois la colle sèche, coupez chaque extrémité des morceaux de bois (Photo D).
Passons au travail de tournage
1. Insérez le mandrin dans la tête de broche du tour et placez les ébauches de poignée et les bagues appropriées sur l'axe dans l'ordre indiqué sur la photo E. Fixez l'autre extrémité de cet ensemble à la tige conique (photo F).
2. Réglez la vitesse de la machine à 2 500 tr/min et arrondissez le corps de la pièce (photo G-J). Pour le mécanisme Slimline, nous l'avons rendu d'un diamètre égal à celui des composants de la poignée (8 mm). Poncez doucement le corps du manche avec du papier de verre - d'abord grain 220, puis 600.
METTRE TOUS ENSEMBLE
Assemblez la poignée en enfonçant les éléments du mécanisme dans des cylindres en bois avec des douilles collées (aucune colle n'est nécessaire pour cela) à l'aide d'un des outils présentés ici : des pinces, un étau ou une presse pour assembler les poignées (photo K, L, M).
COMMENT COUPER UN STYLO À BILLE EN BOIS SUR UN TOUR - DESCRIPTION ET PHOTO ÉTAPE PAR ÉTAPE
La direction des fibres compte. Pour rendre le manche plus beau, il est nécessaire de conserver le sens des fibres du bois sur les deux parties : pour ce faire, marquez les deux segments de la pièce avec une ligne traversant la coupe médiane.
Fixez la pièce dans les mâchoires de l'étau pour percer le centre, renforcez l'étau avec une pince sur la perceuse et percez la pièce (vous pouvez également maintenir la pièce avec des pinces en bois à main).
Collez rapidement. Appliquez trois fines bandes d'adhésif instantané uniformément sur la moitié de la longueur du cylindre. Insérez-le dans la pièce sur toute sa longueur en le tournant au fur et à mesure. Cela doit être fait rapidement, car la plupart des adhésifs instantanés prennent en 15 secondes environ.
Coupez les pièces à ras. À l'aide d'une perceuse à colonne et d'un coupe-cylindre adapté au diamètre intérieur du cylindre, coupez le morceau de bois au ras de l'extrémité du cylindre. Cela garantira des extrémités droites et dégagera le cylindre de toute trace de colle.
Sélectionnez les pièces de machine appropriées. La tige conique à 60° s'intègre parfaitement dans l'extrémité conique de ce mandrin. La version à tige de coupe, qui a généralement une pointe pointue, ne s'adapte pas aussi bien au mandrin car elle n'est pas bien ajustée ; En conséquence, la pointe de la tige et le mandrin lui-même pourraient être endommagés.
Évidement du corps de poignée.À l'aide d'une fraise à tourner (à arrondir), meulez les deux pièces jusqu'à obtenir une forme cylindrique, d'un diamètre légèrement plus grand que la taille finale. Effectuez ensuite un retour fin en éliminant les copeaux les plus fins et en tenant la pièce avec les doigts par l'arrière pour éviter qu'elle ne se plie. Continuez à travailler jusqu'à obtenir le diamètre et la forme souhaités. Après avoir tourné quelques poignées, les adaptateurs/entretoises (douilles) peuvent légèrement rétrécir en diamètre en raison du contact avec les couteaux et le papier de verre. Par conséquent, vous ne devez pas vous fier au diamètre des bagues comme échantillon - mesurez périodiquement le diamètre des pièces en bois pour qu'il corresponde au diamètre des composants du mécanisme de poignée.
Faites-le briller. Après le ponçage, appliquez une pâte à polir (comme le vernis à friction Mylands) sur le bois et polissez les pièces avec une serviette en papier propre. N'utilisez pas de chiffon pour cela car il pourrait s'enrouler autour des pièces en rotation. Dans ce cas, les serviettes en papier se déchireront simplement.
Alignez les pièces les unes par rapport aux autres. Une fois le polissage terminé, retirez les cylindres en bois de la douille et placez-les sur une brosse (par exemple pour nettoyer une pipe), en les orientant les uns par rapport aux autres selon le grain du bois. Cela vous aidera à positionner correctement les pièces lors de l'assemblage ultérieur.
Commencez par le conseil. Enfoncez la pointe du stylo jusqu'au bout de l'extrémité avant de l'un des cylindres, en la plaçant sur les épaules.
Installez le mécanisme tournant. Insérez le mécanisme rotatif à partir de l'autre extrémité du même cylindre jusqu'à ce que la ligne enfoncée soit au même niveau que l'extrémité du cylindre.
La dernière étape. Insérez l'embout métallique (et le clip si inclus) dans l'extrémité supérieure du deuxième cylindre et appuyez-les ensemble. Insérez ensuite la recharge d'encre dans le mécanisme rotatif, placez la bague d'espacement centrale et connectez les deux parties du cylindre avec vos mains, en vous assurant que le motif du grain correspond.
UN OUTIL INDISPENSABLE POUR LORSQUE LES POIGNÉES
Pour commencer, vous aurez besoin des outils et fournitures suivants
Tour. Achetez le plus grand modèle que vous pouvez vous permettre en fonction de votre budget, cela vous donnera la flexibilité de réaliser d'autres projets de tournage à mesure que vos compétences s'améliorent. Nous recommandons une machine de table de taille moyenne (12 pouces), capable de gérer des ustensiles jusqu'à 305 mm de diamètre. Il est fort possible que vous n’ayez jamais besoin d’autres machines. Tourner les fraises. Commencez avec au moins deux fraises : une fraise à dégrossir (arrondie) et une fraise à tronçonner. Ajoutez d'autres couteaux si nécessaire, comme un joint et un coupe-fuseau d'un demi-pouce ou un coupe-pot d'un demi-pouce pour tourner les récipients et les assiettes.
Broyeur. Utilisez-le pour affûter vos couteaux. Achetez des modèles avec un disque d'affûtage de 150 ou 200 mm ; soit à basse vitesse (1725 tr/min), soit à vitesse moteur variable.
Mandrin à défilement. Il maintient le morceau de bois dans la machine pendant que vous sculptez une forme particulière. Achetez un mandrin conique Morse adapté à votre machine. Achetez également des adaptateurs/entretoises (bagues), qui vous permettront de tourner les poignées de ce mandrin.
Kit d'usinage de bout de cylindre. Il servira à couper uniformément les extrémités des flans de bois après avoir collé des cylindres métalliques.
Le bois est un matériau respectueux de l’environnement, facile à transformer et doté de qualités esthétiques uniques. Il est utilisé pour fabriquer des manches de couteaux. Si vous regardez une photo d'un manche de couteau réalisé par un maître de son métier, vous pourrez voir une véritable œuvre d'art.
Selon le but et les caractéristiques de conception, un ou plusieurs types de bois sont choisis pour le manche, ce qui rend le produit fini unique par sa valeur artistique.
Méthodes pour fabriquer un manche de couteau
Les poignées selon la méthode de fixation sont divisées en :
Des superpositions, dans le cas d'une tige large, définissant souvent le contour du futur manche. La poignée est assemblée en deux parties, fixées par des rivets.
Cette méthode d'installation ne limite pas la taille, vous pouvez donc équilibrer une lame large ou longue. Par conséquent, cette conception est largement utilisée dans les couteaux de cuisine.
Monté lorsque la lame a une tige étroite. Le manche est solide, assez résistant aux dommages et a un faible poids par rapport aux poignées rivetées, ce qui prédétermine leur utilisation dans des travaux longs et laborieux.
Matériaux et outils
Du bois précieux est utilisé pour le manche du couteau. Le noyer et l'érable sont considérés comme les meilleurs, le hêtre, le cerisier, le bouleau, le chêne et bien d'autres sont utilisés. Ils ont une belle texture, une résistance suffisante, une qualité de surface élevée après meulage et une longue durée de vie.
Lors du choix des matières premières, vous devez faire attention à la présence de coquilles et d'humidité - les matériaux trop séchés se fissureront et les matériaux trop humides sont susceptibles de se décomposer. L'humidité requise ne doit pas dépasser 12-15 %. Les matériaux périmés ne conviennent pas non plus au travail.
Pour traiter le bois, vous aurez besoin d'une imprégnation. L'huile de lin, le vernis à vaisselle ou l'huile minérale pure conviennent.
L'imprégnation est nécessaire pour protéger le produit fini de l'humidité et, avec un bon polissage, elle donne de la brillance, soulignant une élégance particulière. Pour la dernière étape du traitement, vous aurez besoin de cire, de colophane, de térébenthine ainsi que de papier de verre de qualité zéro.
Si le choix est fait sur la méthode montée, la résine époxy et la sciure de bois sont nécessaires pour une fixation fiable. Pour la méthode aérienne, vous aurez besoin d'une tige de cuivre, de laiton ou de bronze et également de colle époxy.
Les outils pour le traitement manuel comprennent une scie à métaux, un rabot, des ciseaux, des râpes, des grattoirs, des pierres abrasives et un étau. Vous pouvez également utiliser des outils électriques : perceuse électrique, scie sauteuse électrique, burin et autres.
Fabriquer un manche de couteau en bois
Parfois, il arrive parfois que vous deviez remplacer le manche d'un vieux couteau ou simplement fabriquer vous-même un nouvel outil. Voyons point par point comment fabriquer un manche de couteau en utilisant la méthode montée et la méthode aérienne, ou rivetée, pour une personne ordinaire sans compétences particulières.
Poignée de cheval
Traitez l'arbre présélectionné avec un antiseptique.
Coupez la pièce dans une forme appropriée, en veillant à faire attention à l'angle de coupe pour obtenir une belle coupe texturée. Le bois homogène sans compositions est considéré.
Marquez et percez un trou du diamètre et de la longueur requis légèrement plus grand que la tige de la lame. Diluer la résine époxy dans un rapport de 100:13, mélanger avec de la sciure de bois et verser le mélange obtenu dans le trou. Insérez la tige de la lame, préalablement enveloppée de ruban adhésif pour la protéger de la contamination. Pressez maintenant le couteau semi-fini dans une presse et attendez 1 jour que la résine sèche.
Si la poignée comporte des rainures pour les doigts, un évidement plus profond doit être réalisé pour l'index. A l'aide de pâte à modeler, vous pouvez réaliser une forme visuelle afin de ne pas vous tromper sur l'arbre. Ensuite, utilisez un cutter, une râpe et du papier de verre pour donner à la pièce l'apparence souhaitée.
Effectuez ensuite une imprégnation, pour laquelle l'huile ou l'huile siccative est chauffée dans un bain-marie et le manche du couteau est immergé dans la matière première chauffée pendant 1 jour. Une fois prêt, il n’y aura pas de bulles d’air à la surface de l’huile. Ceci est suivi d'un séchage, de préférence au soleil.
Effectuer le traitement de finition final avec une finition « zéro ».
Mélangez la colophane, la térébenthine et la cire dans un bain-marie et recouvrez le manche avec le mélange obtenu. Enfin, polissez le manche et retirez le ruban adhésif de la lame.
Poignée aérienne
Le bois traité avec un antiseptique est serré dans un étau et coupé en 2 parties. Les surfaces adjacentes à la tige de la lame sont soigneusement nettoyées et polies pour éviter les interstices. Dans ce cas, les outils pour la transformation du bois sont comme dans la description ci-dessus.
Marquez les trous pour fixer les pièces en bois. Sélectionnez à l'avance une tige de cuivre ou de laiton du diamètre requis. Percez des trous de montage qui correspondent aux trous sur la tige de la lame. Coupez le nombre requis d'ébauches pour rivets et laissez leur longueur être supérieure à l'épaisseur du manche fini.
Réalisez un assemblage grossier des pièces du couteau à l'aide de tiges. Traitez la poignée à l'aide d'un cutter et de papier de verre pour relier les moitiés symétriquement.
Dans un premier temps, vous pouvez travailler sur les côtés, et après démontage, finir les parties plates avant.
Enduisez les côtés des parties en bois du manche adjacentes à la tige avec de la colle époxy, à laquelle vous pouvez ajouter quelques gouttes de toner pour cartouches afin d'obtenir une teinte de couleur adaptée. Enveloppez la lame du couteau avec du ruban adhésif pour ne pas la tacher avec de la colle. Connectez-vous à l'ébauche du couteau et insérez les morceaux de tige préparés.
Coupez les extrémités saillantes des rivets au ras de la poignée.
Le produit obtenu doit être serré dans un étau. Vous pouvez envelopper la poignée dans du caoutchouc huilé pour la protéger des rayures inutiles lors de la pression. Le temps de séchage est d'au moins 24 heures.
A l'étape suivante, on imprègne le produit de la même manière que décrit à l'étape 5 pour la poignée de montage. Le traitement à l'huile peut être effectué plusieurs fois.
Après réception du produit séché, terminer le polissage et l'ouverture avec de la cire ou du vernis de navire selon les points 6 et 7 de la description précédente.
Photo d'un manche de couteau
