Fabrication de boîtiers d'équipements électroniques
L'entreprise a installé des équipements de fraisage modernes de haute précision de DATRON(Allemagne); YCM(Taïwan) : permettant la transformation de matériaux tels que l'aluminium, le cuivre, l'acier et leurs alliages, le plastique et le textolite.YCM a également présenté un centre d'usinage de tournage et de fraisage YCM-GT-250MA.
Le développement de programmes de contrôle pour les machines CNC est réalisé à l'aide du système de modélisation géométrique et de traitement logiciel Mastercam pour les machines CNC.
Nous proposons actuellement :
- Fabrication de pièces métalliques et plastiques.
- Fraisage et gravure de faces avant et boîtiers d'équipements électroniques.
- Création de moules et modèles de fonderie.
- Différents types de gravures et marquages.
- Différents types de produits de tournage.
Capacités de production :
- La précision de fabrication des pièces métalliques est de 1 micron.
- classe de rugosité selon GOST 2789-59 - 10.
- La taille maximale de la pièce traitée est de 1 000 mm x 650 mm x 250 mm.
- La profondeur maximale des fenêtres et rainures fermées internes est de 50 mm.
- la profondeur maximale des trous filetés M2-4 est de 12 mm, M5-10 est de 16 mm (les trous filetés peuvent être non seulement métriques, mais également avec n'importe quel pas).
- Le diamètre minimum de la fraise est de 0,2 mm.
- L'entrée maximale du couteau en forme de T est de 4,5 mm.
- L'angle de coupe du coupe-queue d'aronde est de 5 à 15 degrés.
Dans les plus brefs délais, il est possible de produire des prototypes de haute qualité ainsi qu'une production à petite échelle.
Les pièces peuvent présenter des surfaces courbes complexes et un grand nombre de transitions technologiques.
Données d'entrée pour la commande et l'évaluation accepté sous la forme d'un modèle 3D de toute CAO moderne ou au format IGS, STEP. Dans les cas où une clarification des qualités, des types de fils, etc. est nécessaire. Un dessin peut être requis.
SYSTÈME DE CONTRÔLE DES RAYONS X
Nous utilisons des technologies avancées dans le domaine de la fluoroscopie. La résolution est de 1,3 Mp, ce qui permet une reconnaissance jusqu'à 0,5 µm, ce qui rend le système presque unique.Les boîtiers pour appareils électroniques/micro-ondes, les dissipateurs thermiques/radiateurs pour l'électronique contiennent généralement de petits éléments structurels : filetages pour la fixation des cartes de circuits imprimés, trous pour les connecteurs, rainures pour la pose et la fixation des joints d'étanchéité, etc. Les centres d'usinage universels ne sont souvent pas en mesure de gérer rapidement le fraisage de petits éléments d'appareils électroniques en raison de la faible vitesse de rotation de l'outil de coupe. Le fraisage CNC 3D à grande vitesse est donc optimal.
Le fraisage CNC 3D à grande vitesse de l'aluminium est un domaine moderne et dynamique de la découpe des métaux. Avec ce type de traitement, les formules classiques de calcul des forces de coupe ne fonctionnent pas, car la vitesse de rupture intermoléculaire du métal diffère considérablement de la vitesse de séparation du métal lors du fraisage « puissant » standard.
Lors du fraisage à grande vitesse de l'aluminium, l'importance d'évacuer la chaleur et les copeaux de la zone de coupe augmente, c'est pourquoi le refroidissement est effectué à l'aide d'alcool technique fourni à la zone de coupe à l'aide d'air comprimé. Cela offre des avantages supplémentaires en l'absence de besoin de laver les pièces après le fraisage - les boîtiers en aluminium et en cuivre pour les appareils électroniques/micro-ondes, les dissipateurs thermiques/radiateurs pour l'électronique, ressortent littéralement brillants.
De plus, l'un des avantages indéniables du fraisage à grande vitesse est la propreté des surfaces traitées. Le fraisage CNC 3D à grande vitesse permet, sans meulage, d'obtenir les paramètres requis de rugosité et de planéité des surfaces d'évacuation de la chaleur des boîtiers REA/micro-ondes et des dissipateurs thermiques/radiateurs des appareils radioélectroniques.
Le fraisage à grande vitesse nécessite l'achat d'outils en carbure spéciaux et coûteux. Malheureusement, les fraises « standards » ne sont pas adaptées à ce type de traitement, ce qui réduit considérablement le choix des outils de coupe.
Un autre avantage par rapport au fraisage « standard » est que des trous de « perçage » pour différents diamètres de filetages borgnes ou traversants peuvent être réalisés avec une seule fraise en carbure à grande vitesse sans qu'il soit nécessaire de changer d'outil de coupe. Cela réduit considérablement le temps de traitement et, par conséquent, devient moins cher.
Le filetage mécanique dans les boîtiers d'instruments pour appareils électroniques/micro-ondes entraîne souvent la rupture des tarauds à l'intérieur de la pièce presque finie. Cela augmente le coût des pièces pour l'acheteur, car Le fournisseur doit intégrer les coûts supplémentaires liés au stock technologique dans le coût de fabrication du lot. En outre, un facteur négatif dans le filetage pour le travail des métaux dans l'aluminium, le cuivre et le plastique est la mauvaise qualité des filetages obtenus : manque de circularité par rapport à la surface principale, « coincement » des premiers tours des filetages coupés en raison de la nécessité de visser à plusieurs reprises. entrez et fermez les robinets.
Le fraisage CNC 3D à grande vitesse de l'aluminium vous permet d'éviter ce problème : le fraisage du filetage est effectué avec des fraises spéciales en carbure se déplaçant le long d'une trajectoire en spirale.
Un autre problème sérieux dans la fabrication des boîtiers « espèces » des unités REA/micro-ondes est l'usinage manuel des chanfreins, des bavures et des arêtes vives, car Il est très difficile d’obtenir manuellement des surfaces traitées de haute qualité sur des pièces en aluminium.
Le fraisage CNC 3D à grande vitesse de l'aluminium, du cuivre et du plastique vous permet d'éliminer les chanfreins, les bavures et les arêtes vives avec une vitesse, une précision et une qualité élevées à l'aide de fraises spéciales en carbure. Ce type de traitement de broyage augmente considérablement les qualités de consommation des produits manufacturés et réduit le risque de défauts de pièces spécifiques.
2. Technologie de fabrication de pièces de carrosserie
Les ébauches de pièces de carrosserie sont le plus souvent moulées à partir de fonte et d'alliages d'aluminium, moins souvent à partir d'acier ou d'autres alliages moulés.
Le moulage dans des moules sablo-argileux, des moules réfrigérés, des moules en coquille et sous pression est largement utilisé. Plus rarement, moulage à la cire perdue.
Les pièces forgées sont utilisées comme ébauches initiales. Il est également utilisé pour souder des pièces en acier.
2.1. Exigences techniques pour les parties du corps
Lors de la fabrication de pièces de carrosserie, il est nécessaire de s'assurer :
1. Forme correcte
2. Petite rugosité (µm)
3. Précision de la position relative des bases des pièces principales.
Ainsi, pour les plans de contact, la tolérance de rectitude est de 0,05...0,2 mm, la rugosité 
2. Faible rugosité
3. L'emplacement correct des trous par rapport aux bases principales des pièces, c'est-à-dire précision des coordonnées des axes des trous, parallélisme et perpendiculaire des axes aux plans de base, etc.
4. L'emplacement correct des trous les uns par rapport aux autres (parallélisme et perpendiculaire des axes, distances interaxiales, etc.). Par exemple, les tolérances de parallélisme des axes des trous et de perpendiculaire des surfaces d'extrémité par rapport aux axes des trous vont généralement de 0,02 à 0,05 mm, respectivement, pour 100 mm de longueur ou de rayon.
Les exigences relatives à la précision des entraxes sont établies conformément aux normes et conditions garantissant le fonctionnement normal des engrenages (généralement 7 à 8 degrés de précision).
La précision de la forme, de la taille et la faible rugosité des trous sont nécessaires pour augmenter la résistance à l'usure des joints et la durabilité des roulements, pour réduire les pertes par frottement, les fuites de liquides et de gaz.
2.2. Prétraitement des cas
Avant que les pièces moulées et les pièces forgées ne soient envoyées à l'atelier d'usinage, les bavures, les carottes et les carottes d'injection sont retirées. À cette fin, des presses à découper, des machines de fraisage, de meulage, de coupe de bandes et autres, des machines à souder, des marteaux pneumatiques, des burins et d'autres moyens de production sont utilisés. De plus, le nettoyage, le traitement thermique, la pré-peinture, l'apprêt et l'inspection de la pièce sont effectués.
Lors du nettoyage, les restes de sable de moulage brûlé et les irrégularités mineures sont éliminés afin d'améliorer l'apparence de la pièce, d'augmenter la durabilité de la peinture appliquée et d'augmenter la durabilité de l'outil de coupe lors du traitement ultérieur.
Le nettoyage est effectué avec des brosses en acier, des coupe-aiguilles, une gravure à l'acide sulfurique, suivi d'un lavage, d'un sablage à la grenaille, à l'eau avec de l'argile expansée grossière et de la soude.
Un traitement thermique (recuit à basse température des pièces moulées en fonte grise) est effectué pour soulager les contraintes résiduelles et améliorer l'ouvrabilité des pièces moulées.
La peinture est réalisée au pinceau, par trempage, par pulvérisation ou dans des installations spéciales. Les usines avancées utilisent des robots de peinture CNC. Peindre les surfaces non traitées des pièces moulées après vieillissement lie les restes de sable de moulage et empêche son contact ultérieur avec les surfaces de friction.
2.3. Base des ébauches de corps
Lors du choix des projets de bases de données, vous devez :
1. Assurer des tolérances uniformes pour l'usinage des trous
2. Évitez de toucher les surfaces internes du boîtier et les pièces de grand diamètre (engrenages, volants d'inertie, accouplements).
Pour ce faire, lors des premières opérations, les pièces à usiner s'appuient souvent sur le trou principal ou sur deux trous éventuellement plus éloignés, car la cavité interne du corps et les trous obtenus lors de la coulée reposent sur une ou plusieurs tiges communes reliées entre elles. L'installation s'effectue :
1. Dans les appareils à cônes (Fig. 2.1.).
À l'aide de mandrins à came ou à piston, qui sont fixés avec elle dans les trous de la pièce, les cols saillants sont installés sur des prismes et d'autres dispositifs de support.
Riz. 2.1. – Schéma de base du boîtier sur des mandrins coniques
Riz. 2.2. – Schéma de montage du boîtier sur un mandrin expansible
Cela a soulevé beaucoup de questions et de discussions dans les commentaires, nous avons donc décidé de poursuivre ce sujet et de nous concentrer sur la création de prototypes de boîtiers et de mécanismes pour l'électronique, afin qu'il vous soit plus facile de naviguer dans les différents matériaux et technologies de prototypage que les fabricants modernes offre.
Comme toujours, nous serons attentifs aux problèmes les plus urgents et donnerons des conseils utiles basés sur notre pratique :
- À partir de quels matériaux sont fabriqués les prototypes de boîtiers d’appareils électroniques ?
- Bilan des technologies modernes de prototypage : que choisir ? Ici, nous examinerons différentes imprimantes 3D et les comparerons avec la technologie de fraisage CNC.
- Comment choisir un fabricant de prototypes, quels documents fournir à l'entrepreneur ?
1. De quoi est fait le prototype de boîtier pour appareils électroniques ?
Les matériaux optimaux pour le boîtier électronique sont sélectionnés en tenant compte des exigences de conception, de la destination de l'appareil (conditions de fonctionnement), des préférences du client et de la catégorie de prix du développement. Les technologies modernes permettent d'utiliser les matériaux suivants pour la fabrication de prototypes :- Différents types de plastiques : ABS, PC, PA, PP, etc. Pour les boîtiers nécessitant une résistance accrue aux chocs ou aux environnements agressifs, des polyamides et des polyformaldéhydes (PA, POM) sont utilisés
- Métaux : aluminium, différentes qualités d'acier inoxydable, alliages aluminium-magnésium, etc.
- Verre
- Caoutchouc
- Bois (essences diverses) et autres matériaux exotiques
Lors de la combinaison de différents types de matériaux dans un même boîtier, il est important de demander conseil à des spécialistes ; ils vous aideront à réaliser correctement les points de jonction, fourniront les paramètres nécessaires à l'étanchéité, à la résistance, à la flexibilité, c'est-à-dire comparera les souhaits du client et du concepteur de l'appareil avec les capacités de production réelles.
2. Revue des technologies modernes de prototypage : que choisir ?
Des prototypes de cas peuvent être créés sur des équipements de production, mais différentes technologies sont utilisées. Par exemple, le plastique n'est pas moulé, mais broyé ou cultivé, car la création d'un moule à injection est un processus long et coûteux.Les technologies de prototypage les plus courantes aujourd'hui sont le fraisage et la croissance (SLA, FDM, SLS).
La croissance de prototypes dans des imprimantes 3D est particulièrement populaire ; cette technologie à la mode se développe rapidement et s’étend même à la production de masse. Aujourd’hui, une grande variété de produits sont cultivés, notamment des produits métalliques et des produits alimentaires, mais tout cela a ses limites. Examinons ces technologies plus en détail et, à la fin, nous essaierons de choisir la meilleure option pour créer un prototype de logement :
SLA (Appareil de Stéréo Lithographie)- la technologie de stéréolithographie permet de « faire pousser » un modèle dans un photopolymère liquide, qui durcit sous l'influence d'un laser ultraviolet. Avantages : grande précision et possibilité de créer des modèles de grande taille. La surface de haute qualité des prototypes SLA est facile à finaliser (elle peut être poncée et peinte). Un inconvénient important de la technologie est la fragilité du modèle : les prototypes SLA ne sont pas adaptés au vissage de vis autotaraudeuses ou aux boîtiers de test avec loquets.
SLS (Frittage Sélectif Laser)- la technologie de frittage sélectif au laser permet de créer un prototype par fusion couche par couche de la poudre. Avantages : haute précision et résistance, possibilité d'obtenir des échantillons de plastique et de métaux. Les prototypes SLS permettent de tester l'assemblage de boîtiers à l'aide de charnières, de loquets et d'assemblages complexes. Inconvénient : traitement de surface plus complexe. 
FDM (modélisation des dépôts fondus)- technologie de croissance couche par couche avec fil polymère. Avantages : l'échantillon obtenu est le plus proche possible de la version usine de l'appareil (jusqu'à 80 % de résistance par rapport à l'injection plastique). Le prototype FDM peut être testé pour sa fonctionnalité, son assemblage et sa climatisation. Des parties d'un tel boîtier peuvent être collées et soudées par ultrasons ; des matériaux ABS+PC (plastique ABS + polycarbonate) peuvent être utilisés. Inconvénients : qualité de surface moyenne, difficultés de mise en œuvre finale. 
Comme vous pouvez le constater, les limitations des diverses technologies en pleine croissance ne nous permettent pas de reproduire et de transmettre avec précision les caractéristiques tactiles du boîtier. Sur la base du prototype, il ne sera pas possible de tirer des conclusions sur l'apparence réelle de l'appareil sans traitement supplémentaire. Généralement, la culture ne peut utiliser qu’un nombre limité de matériaux, le plus souvent un à trois types de plastique. Le principal avantage de ces méthodes est leur faible coût relatif, mais il est important de garder à l'esprit que le traitement supplémentaire requis pour un aspect de haute qualité du produit l'emporte sur cet avantage. De plus, la qualité du prototype est également affectée par la précision croissante, qui n'est pas suffisante pour créer des boîtiers de petite taille. Et après traitement et polissage, la surface devient encore plus basse.
Où fraisage sur machines à commande numérique(CNC) vous permet d'obtenir une précision de fabrication d'un ordre de grandeur avec la précision de la production de masse. Dans ce cas, vous pouvez utiliser la majorité absolue des matériaux utilisés dans la production en série de boîtiers. Le principal inconvénient du broyage est sa forte intensité de main-d'œuvre et la nécessité d'utiliser des équipements coûteux, ce qui entraîne le coût élevé de cette technologie. Bien que ces coûts soient tout à fait comparables à la croissance du corps, si l'on prend en compte le traitement de surface final long et coûteux.
3. Comment choisir un fabricant de prototypes, quels documents fournir à l'entrepreneur ?
Lors du choix d'un entrepreneur pour la production de prototypes, vous devez faire attention aux caractéristiques suivantes :- Les prototypes finis doivent être entièrement fonctionnels, aussi proches que possible des produits de série, afin de pouvoir être utilisés à des fins de certification, de démonstration aux investisseurs, lors d'expositions et de présentations.
- Le fabricant doit travailler avec une large gamme de matériaux et de technologies différents et donner des conseils sur leur choix. De cette façon, vous pouvez choisir la meilleure option pour votre projet spécifique.
- Il est conseillé que l'entrepreneur dispose d'une base de données de fabricants de confiance dans la CEI et en Asie du Sud-Est, afin que vous puissiez recevoir une évaluation des différentes options concernant le calendrier et le coût de fabrication des différents composants de votre appareil. Il sera ainsi plus facile de choisir la meilleure option.
Nous espérons que nos conseils vous aideront à créer le vôtre